)完全集成到前线舰队作战中，完成了一次重大转型，将零件交付时间缩短了70%，并将打印部件安装在
根据海军海洋系统司令部(NAVSEA)的说法，这种转变将增材制造从有限的测试转移到海军供应链、维护系统和工业基地的日常使用中。这项工作是与海洋工业基地和私营工业合作伙伴协调开展的，现已纳入部署部队的行动维持。
最明显的里程碑之一是亨廷顿英格尔斯工业公司在一艘核动力航空母舰上安装了一个1.5米、450公斤的金属阀门歧管，该歧管是通过添加制造技术生产的。该装置标志着首次使用3D打印在美国航母上部署如此大小和复杂的零件，验证了这项工业制造能力的技术。
当一种金属附加制造的部件被安装在弗吉尼亚级潜艇上时，潜艇部队Kaiyun官网 登录入口随之取得了突破。行业合作伙伴将这一成就描述为水下平台的转折点，证实了3D打印金属部件可以满足海军对深海作业的严格要求。
海军海洋系统司令部说，结果表明，添加制造现在可以支持整个舰队的高需求组件系统，而不仅仅是低风险的组件。自那以后，海军已经将其打印部件的使用扩展到了驱逐舰、维护设施和前沿部署的维修单位。
2025年期间，通过与联合王国和澳大利亚的AUKUS伙伴关系，国际合作也取得了进展。三国海军完成了一个金属3D打印组件的船上安装，确认了附加制造标准可以在盟军舰队之间共享，并在联合作战期间实现互操作维修。
美国海军报告称，由于增材制造技术的推广使用，他们在后勤方面取得了立竿见影的效果。在一个案例中，在生产转向3D打印后，驱逐舰上使用的一个关键阀门的交付时间缩短了70%，避免了传统铸造和机械加工带来的延迟。在维护中心，打印的聚合物组件节省了大量成本，并使船只比标准供应链允许的更快地恢复服务。
在滨水地区，海军维修单位使用增材制造来完成维修，这在以前需要长时间等待更换零件。据东南地区维护中心报告，单个印刷组件的成本节约超过30万美元，而位于Rota的前沿地区维护中心通过现场制造零件，将维修时间减少了80%。