近两年，3D打印农场的爆发式增长，直接带动了材料市场的热度。不少农场主尝试向上游延伸，自建材料产线，也由此催生了一批新的材料品牌。
但事实上，除了这些“局内人”，也有不少仅凭“听说赚钱”而仓促入场的门外汉。当他们真正进入市场后才发现并非想象中那么简单，最终往往是设备尚未充分运转，产线便已易主。
这是当前行业的现实写照。由于生产准入门槛较低，3D打印材料价格不断“内卷”，甚至逼近原材料成本。但材料终究属于制造业，仅有设备、缺乏持续的材料研发与工艺能力，很难称得上是真正的材料厂商。
也正是在这样的背景下，今天有必要为大家介绍一家成立近十年的材料厂商——广东必应增材制造科技有限公司，其旗下材料品牌为BING3D。
这家公司能够为不少“初出茅庐”的新品牌提供材料解决方案，成为其背后的技术支撑者，而必应自身的发展故事，同样足够精彩。
一家企业的成长路径，往往与其掌舵者的背景密切相关。而必应科技的创始人彭有良，正是一位典型的技术派。在与其近三个小时的深入交流中，话题始终围绕着材料本身展开，他也坦言，这是自己打心底里喜欢做的一件事。
彭有良自2009年起从事材料改性研发，对材料体系有着长期而系统的理解。2016年，他创立了必应科技，将此前多年的技术沉淀真正落地，转化为能够解决行业应用痛点的材料解决方案。
当谈及材料的未来发展方向，彭有良直言：“自动化，是材料厂家的2.0时代，而且正在到来。”
必应对材料的理解，始终来自于真实应用场景。换句话说，必应并不是先有材料，再去找市场，而是先理解应用，再反推材料。
2016年，当3D打印月球灯成为现象级应用时，行业很快发现，限制产能提升的并非设备数量，而是材料的稳定性与一致性。
必应在这一阶段以材料解决方案切入，通过配方优化和工艺匹配，解决了批量生产中的关键问题，推动消费级应用真正实现规模化。
必应较早将FDM工艺系统性引入颈椎矫形等应用，通过针对性的材料改性与工艺适配，在保障力学性能与生物安全性的前提下，大幅降低应用成本，使FDM在医疗场景中具备现实可行性。
2020年，随着大型FDM打印在雕塑与公共艺术领域兴起，材料面临户外耐候、抗老化与结构稳定等全新挑战。
必应率先布局这一赛道，推出面向大尺寸与室外环境的改性材料方案，使3D打印从展示级走向工程级应用。
做一家ToB企业，但不是标准化代工路线年的必应科技，过去这些年里也多次拿到过头部3D打印厂商的代工机会。但它一直比较克制，并没有把主要精力放在高度同质化的标准产品代工上，而是选择把更多研发资源，投入到围绕具体应用场景的材料解决方案中。
如今，必应科技已经把总部从东莞搬到了惠州，厂房占地面积达8000平方米，拥有现代化生产车间、先进设备与完善的仓储体系。