北京时间11月19日，苹果公司正式对外公布了今年全新引入的3D打印技术在Apple Watch制造中的生产细节。
首先，3D打印几乎“指哪打哪”，原材料的使用量直接减少了50%。据苹果估算，仅2025年一年，这项技术就节省了超过400吨的钛金属。而且采用这项技术打印出的表壳依然坚固，完全符合苹果的耐用性标准。
其次3D打印可以实现高度的可定制化。以往锻造工艺无法触及到内部的细节，而3D打印因为是层叠结构，可以实现更加复杂且细化的内部设计。
以此次的Apple Watch为例，采用3D打印技术制作表壳，意味着能够改进蜂窝网络版表款天线外壳的防水工艺。在蜂窝网络版表款的表壳内部，有一个填充塑料的缝隙以实现天线功能，通过在金属内表面3D打印特定纹理，Apple优化了塑料与金属间的结合。
在苹果公布的技术细节中，还涉及到了生产工艺和生产过程。每台用于制作手表外壳的3D打印机，均配备六台激光器振镜系统，同时运行、逐层打印超 800 次才能造出一只表壳，机器开始工作前还需要将钛原料雾化为钛粉末，精细调整含氧量，以降低钛金属在受热时易爆炸的特性。
经过20小时、900层打印后，这些成型的表壳终于可以进入精加工阶段，操作员会在构建版上吸去多余的钛粉，这种步骤被称为“粗脱粉”，完成后还要将表壳交由超声波振荡器进行“精脱粉”，取出表壳缝隙中的残留粉末。
此外，工程师们还会在分离工序中使用纤细的带电金属丝，在各表壳之间进行切割并喷洒液体冷却剂以降低切割的热量，随后这些表壳会被送上自动光学检测系统，检查尺寸和外观是否精确。
苹果表示这种设计灵活性带来的好处不只受益于Apple Watch，iPhone Air的USB-C接口也从中获益，其底部使用了同款再生钛金属粉末3D打印的外壳接口，实现纤薄且坚固的外观设计。