科幻已成现实！湖州企业用3D打印“织”出火箭筋骨。在湖州市南太湖新区融速科技（湖州）有限公司的车间内，一台7米长的金属3D打印机正低鸣吞吐金属丝材——喷管、贮箱、扩散段等火箭关键部件，在打印头的精密“雕琢”下逐层显现。2024年，搭载其核心3D打印部件的火箭成功问天，标志着中国在金属增材制造领域跻身世界第一梯队。
“创业起步于英国，刚开始我们就碰到了重大瓶颈。”融速科技创始人徐方达回忆道，“传统电弧增材设备打印的零件，表面粗糙、精度不足，距离航天级标准相差甚远。每个部件都必须经过繁复的后处理打磨，成本直线飙升，效率却大打折扣。这就像用粗笔写字，却要求绣花的精度，根本行不通。”
面对现实难题，寻求外部解决方案的希望却接连破灭。“我们几乎找遍了国内外能做设备定制的厂商，得到的回复不是技术难度太大，就是成本无法承受。”更令人倍感压力的是，业内同行普遍投来怀疑的目光——一个初创团队，凭什么挑战连成熟企业都望而却步的高端装备？
“没有退路，核心技术必须掌握在自己手里！”带着这份决心，徐方达和团队毅然回国，启动了新一代高精度金属3D打印设备的自主研发征程。支撑这场硬仗的，是一支平均年龄仅27岁的年轻科研尖兵。40余位核心成员，骨干力量多毕业于哈尔滨工业大学等国内顶尖工科院校，并汇聚了来自海外知名学府的精英。这群年轻人，将实验室当成了第二个家。
“这两年，就是一场与时间赛跑的极限研发。”徐方达感慨道。团队以惊人的速度推进，短短24个月里，经历了6代产品的密集迭代。每一次设计修改、每一轮样机测试、每一个参数优化，都凝聚着夜以继日的汗水与智慧碰撞的火花。挑战是巨大的，失败是常客，但团队的信念从未动摇。
最终，璀璨的激光划破沉寂——他们成功攻克了核心激光器的技术壁垒，其性能一举比肩国际顶尖水平。回顾这段历程，徐方达脸上露出欣慰的笑容：“那段没日没夜攻坚的日子，强度之大、知识迭代之快，真不亚于整个团队集体重读了一个博士！但正是这份执着，让我们拥有了属于自己的‘光’。”
做世界一流的金属增材制造（3D打印），其核心设备具备超大成形能力，可稳定打印直径达4.5米的复杂一体化金属构件，能够解决大型关键部件制造的行业瓶颈。
支撑融速科技站上全球金属3D打印技术前沿的核心引擎，是其自主研发、国际领先的“多激光同轴送丝技术”。该技术实现了5微米级（相当于头发丝直径的1/14）的极致打印精度，赋予金属部件超凡的细节表现力和结构可靠性。尤为关键的是，这项尖端技术的量产能力，此前被一家外国巨头所垄断，形成了坚实的技术壁垒。
融速科技凭借深厚的研发积淀和持续的技术攻坚，成功突破了这一“卡脖子”封锁，不仅实现了该技术的完全自主可控，更一举成为国内目前唯一掌握其规模化量产能力并实现稳定交付的企业。这一里程碑式的突破，不仅彰显了企业的硬核创新实力，更显著提升了我国在高端增材制造领域的自主保障能力和国际竞争力。
“从研发到交付，我们只需3至6个月。”融速科技创始人徐方达的自信源于企业强大的技术执行力。凭借激光送丝增材设备LaserOne、RoboL1及电弧增材设备STAR系列等核心产品，融速科技实现了定制化设备3个月交付的行业奇迹。成立短短两年，企业已累计交付600多个3D打印部件，总重量超12吨，产品远销新加坡等国际市场，与多家国内航空航天巨头结成战略伙伴，以速度与精度双优势抢占行业制高点。
“在精密制造的领域‘疯狂’创新，同时为每一次‘疯狂’系上风险管理的安全带——这是融速科技深入骨髓的信条。”如今，企业已构建起从软件算法、核心器件到整机设备的全栈式自研闭环，实现了金属增材制造全价值链的自主可控。
这种独特的“端到端”一体化能力，不仅为客户交付了高度集成、性能卓越的整体解决方案，更铸就了融速科技在全球增材制造版图中的硬核竞争力与显著先发优势。
展望未来，创始人徐方达目标坚定：“我们矢志成为增材制造效率革命的引擎，以数据为血脉，以AI为大脑，驱动制造范式跃迁。”为此，融速科技将持续注重研发，深耕核心技术，赋能中国智造突破瓶颈，攀登全球价值链的尖端高地。
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