于3月4日发表了题为“可扩展、自动化、开放材料：宝马集团持续投资增材制造，并将该技术提升到下一个工业水平”的文章，
报道指出，增材制造技术现已全面融入宝马集团产品生命周期的各个阶段。从早期研发和原型制作，到批量生产，再到支持全球生产网络，3D打印组件的应用无处不在。
在原型制造领域，增材制造技术能够满足宝马几年前还无法实现的各种功能需求。该技术正日益成为快速、灵活且先进的开发流程中不可或缺的工具，为缩短开发周期做出了决定性贡献。例如，增材制造为新级别车辆的开发和验证提供了支持。3D打印部件也被应用于最新一代电驱动技术的研发中。
在宝马集团全球工厂的生产系统中，增材制造技术均已得到应用。这项技术为整个生产网络提供支持，使他们能够快速灵活地制造3D打印部件，从而优化工作流程和生产工艺。目前，该领域正经历着非常迅猛的增长。
对于终端客户组件，如个性化零件、系列零件和售后零件，该技术既具有技术优势，又具有经济优势，并创造了独特的客户体验。
宝马集团观察到，该技术在产品生命周期的各个阶段都实现了强劲增长并拥有更广泛的应用领域，促使该公司将继续加大对这项关键技术的投资。
宝马指出，通过3D打印规模化生产，他们将能够制造尺寸更大、性能显著提升的零部件，并在整个产品开发Kaiyun官网 登录入口过程中大幅缩短交付周期。对于许多应用而言，将不再需要模具，从而极大地提高灵活性和速度。
在研发阶段，增材制造工艺已经能够制造出可用于动态功能测试甚至碰撞测试的高性能组件，其质量水平达到了以往需要原型模具才能实现的水平。增材制造园区的新一代高产能自动化系统能够实现更快、更高效的生产。更大的成型体积使得制造大型一体式高性能组件成为可能，这为原型制造开辟了更多应用领域，并促进了该技术的广泛应用。
在批量生产方面，他们预计未来几年内，高生产效率系统将能够生产更大尺寸、更高数量的零部件。WAAM技术显著加快了大尺寸零部件的生产速度，并能与现有的系统实现最佳集成。
在生产系统内部，快速、稳定且易于使用的设备确保其遍布全球的工厂能够独立、快速、本地化地生产增材制造辅助零件，这提高了整个研发和生产网络的效率。
短期内，宝马将专注于整合新一代Kaiyun官网 登录入口设备。这将使其朝着增材制造的广泛产业化稳步迈进。在技术方面，宝马正在将WAAM技术全面转化为批量生产。原型开发流程已相当成熟；车辆测试自2025年起已启动，将从2027年开始批量生产首批零部件。
通过这种方式，宝马集团正在积极推动增材制造技术从技术和组织层面向完全集成和广泛应用的生产技术转型。
IDAM和POLYLINE这两个重要的前期研发项目是推动增材制造应用规模化发展的关键因素。这两个项目是宝马集团主导的金属和聚合物3D打印自动化运行项目，通过明确需求、开发解决方案和试点系统集成结构，为汽车行业增材制造规模化发展奠定了基础。
宝马规模化战略的关键支柱是采用自动化、数字化联网的流程链、开放式物料系统和开放式接口，所有这些都能够与现有的生产结构无缝集成。宝马指出，他们正在投资构建一个围绕这些需求而扩展的技术组合，以及具有更大成型体积的系统。
在聚合物领域，其尽可能采用完全可量产的系统。如果市场上尚无此类解决方案，他们会采购根据特定需求定制设计的设备。未来，其将越来越多地部署能够可靠满足工厂高性能标准的系统。
在金属领域，宝马已将IDAM项目的核心子流程整合到园区基础设施中。下一步是引进全新一代金属3D打印机，随后将诸如电弧增材制造（WAAM）等新型制造技术整合到宝马集团的生产网络中。
此外，宝马还在园区内进行密集的技术探索，测试新技术、新材料和新工艺，并逐步将其转移到宝马集团的生产网络中。
另一个决定性因素是其全球研发和生产员工的培训和资质。通过在整个组织内广泛应用增材制造专业知识，将为全公司可持续规模化发展奠定了基础。
宝马位于奥伯施莱斯海姆的增材制造园区于2020年落成，将生产、研发和培训融于一体，加速了增材制造工艺在研发和批量生产中的应用。自增材制造园区投产以来，已生产并应用于宝马集团旗下所有品牌的零部件超过160万件。此外，每年还有超过10万件零部件在全球各地的汽车工厂以分散式生产的方式生产。
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