Kaiyun平台 官方入口Kaiyun平台 官方入口在3D打印应用越来越多元的今天，造船这个方向虽然还算小众，但却潜力十足。过去，3D打印在海事领域主要是用来快速修复或替换一些关键零部件，比如利用DED（定向能量沉积）技术。但如今，用3D打印制造整艘船的结构，已经开始展现出越来越多的实际价值。
随着大尺寸打印技术与高性能复合材料的不断成熟，3D打印已经可以应用于船体等关键结构的制造。这不仅大大降低了材料浪费，还带来了更大的设计自由度和更短的交付周期（无需模具）。尤其是在像奢华游艇这种高端定制市场，3D打印的优势就更加明显了。
下面，我们就来看看最近全球几个具有代表性的3D打印船只项目，了解一下这项新兴技术在造船领域的发展前景。
2024年，阿联酋迪拜道路与交通管理局（RTA）成功试航了全球首艘3D打印电动阿布拉船。阿布拉是迪拜传统水上交通工具，历史上多以木质手工制造。此次，RTA联合荷兰大型增材制造企业CEAD，采用一体式3D打印船体结构结合木质装饰，打造出现代化阿布拉船。
该船长11米，最大载客量为20人，采用双10千瓦电动机及锂电池作为动力系统，实现全电动推进。RTA方面表示，新型船只的制造时间缩短90%，成本降低30%，在提高可持续性与生产效率方面具有示范意义。
荷兰达门船厂集团（Damen Shipyards Group）旗下Damen Compact Crafts公司，亦与CEAD开展合作，开发一款使用高密度聚乙烯（HDPE）材料的3D打印工作船，主要应用于港口巡逻、潜水支援与水域测量等场景。
该项目正在推进阶段，目标是探索大尺寸3D打印技术在缩短生产周期、提高制造灵活性和环境友好性方面的实际潜力。船体所使用的HDPro材料由CEAD专门研发，具备可回收、轻量化和高强度等特点，特别适用于海事复杂环境。
在CEAD的荷兰海事应用中心，3D打印船舶项目MAC ONE已完成全流程试验。这艘由CEAD联合创始人Maarten Logtenberg设计的小型船只，采用25%玻纤增强的HDPro材料，通过智能路径规划与自动支撑系统，实现82小时内无人工干预的整船打印。
该船不仅具备双曲面船体、自排水甲板、内置油箱、电缆槽与座椅等集成化设计，还通过热塑性焊接技术将控制台与支撑座等结构与主船体无缝融合，体现了大尺寸增材制造在轻量化、结构复杂性与一体化设计上的显著优势
2025年初，意大利知名游艇制造商Ferretti集团在其高速豪华游艇Pershing GTX116项目中，首次采用3D打印技术制造关键上层结构，包括空气格栅与挡风板。
本次项目使用Caracol公司Heron 300机器人增材制造系统，材料为20%玻纤增强ASA复合材料，打印尺寸为4200×400×400毫米，单件重40公斤，打印时长72小时。
与传统玻璃纤维模具制造方式相比，机器人3D打印大幅简化了流程，节省模具成本。项目最终将生产周期缩短50%，材料浪费减少60%，零件重量降低15%，在保持结构强度的同时，实现了绿色生产与性能优化的双重目标。
目前，3D打印在船舶制造领域的典型案例主要来自国外，国内相关报道相对较少。但已有一些高校、科研机构和企业开始积极布局。以哈尔滨工程大学为代表的科研单位，近年来在高分子复合材料船体结构的3D打印方面开展了探索，推动相关技术本土化发展。
从传统水上交通工具，到工业用途工作艇，再到豪华游艇精密结构，3D打印正在为船舶制造行业注入新的动能。其带来的不仅是制造方式的转变，更是在设计自由度、生产效率和环保性能等多维度的提升。
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