铸造技术是一种原料利用率高的近净成形技术，适合难加工类零件和复杂薄壁件的精密成形，精密铸造是铸造行业中一项优异的新技术，其铸件尺寸精度高，表面质量好，能制造复杂结构铸件，应用范围较广，尤其是在高端铸件制造方面具有独特的优势[1]。近年来，3D打印技术迅速发展，广泛应用于多个制造业领域，与铸造有很强的契合性，能很好的应用于传统的铸造生产中。其中，熔模铸造与3D打印技术就进行了很好的结合。一反传统的去除材料的方法，将塑料或者金属粉末加热熔融成粘流态，然后挤出层层铺开。具备高精度、高效率、普适性和低成本等特点。
随着计算机软硬件水平的提高以及数值计算方法的发展，铸造CAE技术实用化程度越来越高。打破了传统熔模铸造的局限性，熔模铸造的工艺流程得到了简化，同时也提高了精度，效率和成本。计算机仿真技术的发展，人们不需要花费大量人力物力还有财力就能预测分析出实际操作中可能会出现的问题和缺陷，并通过这些缺陷参数给出科学的应对方案。
熔模铸造通常就是用蜡模作为模型，制作型芯型壳需要使用耐火材料，高温燃烧形成空腔导入金属液体待其凝固后形成铸件。形成铸件后需要简单的打磨修理即可使用。非常适合形状复杂材质特殊的金属原料的特种铸造技术。精密铸造工艺就比较多了：首先制造铸件模型、压制蜡模、挂浆撒砂制壳、高温焙烧、浇注成形、铸件后处理等多道工序[2]。从制造铸件模型的工序来看，用蜡模制造铸件模型完全可以由3D打印技术来替代。3D打印技术的出现和发展更为代替传统工艺制作蜡模提供了更多的方便快捷。
3D打印技术虽然有不同实现的打印方式，但从整体上可以划分为四个步骤：三维扫描建模，分层和路径规划，数控打印，实物成型。
三维扫描建模：首先需要获得物体的数据以及轮廓，可以使用三维物体扫描仪对物体进行扫描，从而得出物体的数据和形貌。也可以使用Creo5.0软件在电脑上画出需要打印的物体模型。
分层和规划路径：3D打印采用分层打印，根据打印物体的材料，打印精度等来确定物体模型分为多少层来打印，因为打印层数越多，打印精度对比来说会更好。使用计算机数值模拟技术对打印物体进行分析与修改，从而得出分层打印的路径信息。规划路径信息对打印物体的质量、精度、加工速度都有着很大的提高和影响。
数控打印：根据计算机数值模拟技术规划好的模型路径信息输入到计算机控制相应的硬件进行工作，3D打印技术可以分为很多不同的种类，根据所选材料及外界环境等因素的影响，综合考虑在实际打印中选择最适合所选材料的打印方式。
3D打印技术是一门涉及各种学科的综合技术。通过使用三维物体扫描仪对物体进行三维扫描或使用Creo等三维画图软件设计物体模型来得到物体的三维数据，在使用计算机数值模拟技术对三维物体进行分析和规划得出分层打印的路径规划信息。随着社会的发展和变化3D打印技术已经是制造业领域相对成熟的技术了，运用PLA塑料或者粉末状金属等材料，通过分层打印的方式来打印物体。方便快捷不需要模具，很少有废料产生，提高了产品质量和精度的同时还缩短了制造工期。实际运用批量化生产当中可以缩小成本提高效率[3]。快速成型技术与传统的熔模铸造技术相结合，运用3D打印的方式打印传统的蜡模作为物体的模型，使用耐火性高的材料作为模型的型腔，然后汽化掉打印出来的物体模型，最后进行浇注得到铸件。如今市面上有着不同打印方式的3D打印机和各式各样打印材料。由于它们不断出现和更新，实用化的材料和效率高加工方式，使3D打印技术运用到了更多元化的领域当中具有十分广阔的发展前途。同传统制作熔模技术相比，快速成型技术加工速度快精度高还省材料。在制作复杂工件和较小的工件上有着更大的优势。目前此项技术已经应用于机械关键零部件，奢侈品制作以及生物医疗器械打印等方面
计算机技术的快速发展及使用，使计算机数值模拟技术（CAE）也取得了巨大进步。大量成功的应用表明，利用数值模拟技术结合传统的铸造技术，对提高产品的效率和实际运用的生产成本有着很大的帮助。CAE软件能够模拟出铸件的充型过程、凝固过程、组织缺陷参数、概率缺陷参数等过程。
CAE软件在分析铸件的过程中一般包括前置处理模块、计算分析模块、后置处理模块。前置处理模块是对三位物体模型进行网格划分；计算分析模块是模型进行求解；后置处理模块是把物体模型通过图片或者动画的方式展现出来[5]。通过得出来的数据以及图像动画演示分析判断铸件的问题所在，在进行多次修改及分析，得出最好的结果。
在熔模铸造过程中产品精度的把我相当重要。由于铸型的阻隔，肉眼是看不到金属溶液在型腔内的充型过程和凝固过程。使用AnyCasting软件对铸件模型进行分析可以得出铸件的网格化信息、充型过程、凝固过程、组织缺陷
参数、概率缺陷参数以及准确的判断铸件在铸造过程中产生的缩松缩孔。AnyCasting软件通常分为三个模块：
AnyPRE前处理、AnySOLVER、AnyPOST后处理。AnyPRE作为AnyCasing软件的前处理器，可以从导入的CAD数据直接生成有限差分网格，还可以设置铸件的浇冒口、工艺选择等。AnySOLVER是AnyCasting软件求解处理器，主要是对于粒子追踪、模型的收缩、模型表面的张力等进行快速求解分析。AnyPOST为AnyCasting软件后处理器，用来观察三维模型的充型时间、凝固时间、概率缺陷、组织缺陷等问题。具有图像动画演示功能，可以直观的看出铸件充型和凝固顺序图像，看到产生缩松缩孔的位置。然后得以解决。
叶轮形状相当于来说比较弯曲复杂、成曲面形状，叶轮在熔模铸造中经常出现各种铸造缺陷。不规则的叶轮曲面实为加工的难题。在实际运用当中会影响叶轮的使用寿命和其工作效率。本文结合3D打印技术，使用数值模拟软件（Anycasting）进行模拟分析，采用快速成型技术打印出采用PLA材料做出的叶轮模型，将模型放入装满石膏的钢盅内，待石膏完全硬化后高温加热使模型气化。再把加热的金属液体浇入烧注好的石膏空腔中。待其冷却凝固获得叶轮实物。避免了叶轮曲面加工的难题，保证叶轮精度。
本文选择ZL104铝合金为浇注金属材料，我选择以叶轮的熔模铸造为实例，研究3D打印工艺在熔模铸造中的应用，研究内容如下：
使用Creo5.0画出叶轮及其浇注系统的三维模型，然后保存stl格式文件并将其导入AnyPRE中进行划分网格，选取最佳的浇注方案。
使用实验室3D打印机打印出叶轮模型，调整合理支撑位置、把握打印速度及温度，提高模型精度。
将3D打印出的模型放入装满石膏的钢盅内，待石膏完全硬化后高温加热使模型气化。再把加热的金属液体浇入烧注好的石膏空腔中。待其冷却凝固获得叶轮实物。
熔模铸造一般用于形状较为复杂、异型零件的成型铸造，工作性能要求较高。叶轮就为典型，一般采用经验加试验的方法对叶轮的工艺参数进行确定，这样做成本比较高，难度大时间长，准确率还低。原因是因为熔模铸造过程是复杂的充型凝固过程，高温金属液从液体变成固体，存在复杂的物理和化学变化。经常在充型阶段存在气泡和氧化杂质，在凝固阶段模型与周围环境的热交换不稳定容易导致金属液未完成融合，产生缩孔缩松等缺陷。使用数值模拟可以分析各种铸造工艺过程，准确预测加工缺陷。其功能主要表现在对于二维、三维实体的网格划分和修复能力、丰富的材料库、先前的流体和热力学判据等[6]。这有利于我们在几乎可以不用试模的情况下，优化工艺参数，控制生产成本。
在充型过程中系统内部会存在热量、动量、质量的传输，所以存在速度、温度和浓度梯度。该过程遵循动量守恒、能量守恒和质量守恒定律，可用连续性方程、N-S方程、能量方程组进行描述。
（1）连续性方程连续性方程指的是流体运动学中的质量守恒方程，它是指某流体单元内部质量的增加等于周围流体流入该单元的质量，其数学关系式[7]：
式中：x、y、z表示流体质点的空间坐标，u、v、w分别是流动速度在x,y,z轴上的分量。
金属溶液属于不可压缩的流体，其运动方式满足动量守恒定律，运动学方程为N-S方程，关系式为：
式中：ρ为流体密度，p为流体压力，u、v、w表示t时刻流体速度在x轴，y轴，z轴上的分量。X、Y、Z表示外力分量，μ为动力粘度系数。
金属液体在钢盅中的冷却凝固过程中，主要分为三种散热方式：热对流、热辐射、热传导。热对流和热辐射传热都是发生在物体的表面，而热传导的传热则是在金属凝固时的内部发生，所以铸件的传热基本上都是在热传导中产生的。
铸件凝固冷却的时侯内部温度高于外界，内部向外部热量的传递为热传导。热传导导热分为两类：稳态导热和非稳态导热。区别其原因是：是否在不在稳定的温度场内在。本次铸件的凝固属于非稳态导热。
热对流是指热量通过流动介质，由空间的一处传播到另一处的现象。在铸造过程中，金属液体与铸型外壁、铸型内壁、外界空气以及液态金属之间均有对流传热。
式中，Tw为壁面温度（K）；Tf为流体温度（K）；hc为对流换热系数（WKm2）其中，hc的影响因素很多，包括流体的种类、状态、流动速度等都会对热对流产生影响。
所有温度不为零的物体都会向外界传递能量，在这个过程中物体不断的吸收外界能量，当能量不对等时，就产出了热辐射。
式中，物体的辐射黑度，0Stefen-Boltzman常数，1，Ts为铸件表面的绝对温度。
2.4.1缩孔缩松形成机理熔模铸造分为三个过程：金属熔液冷却、金属变固态、固态金属冷却。当金属溶液浇满型腔后，由于金属溶液温度没有型腔内壁温度高，金属熔液在型腔内的温度逐渐升高。随着铸型温度和金属溶液温度持续的下降，金属溶液达到凝固温度时，铸件表面开始凝固，形成一层固态硬壳。硬壳内的熔液面将在重力作用下下降，与上部硬壳脱离。随着温度的降低所有金属熔液凝固时，铸件上部的硬壳下面就会出现孔洞，这个孔洞就被称为缩孔。
在金属溶液凝固的后期，残留合金熔液的温度梯度很小，金属溶液将会同时凝固。凝固开始时，金属溶液中会出现很多细小的晶粒。温度的降低，晶粒变大及新晶粒的产生，最后凝固的部分会出现部分被固态晶粒所隔离的金属液体，或者是虽未被晶粒完全隔离，但还是有较小的残留金属熔液，由于得不到外界熔液的补充，这部分残留的熔液进一步冷却凝固时，就会在这些地方形成微小分散的细孔，这些细孔被称为缩松[10]。
在熔模铸造中为了更精确地预测缩松缩孔的产生，研究者们发明了几种快速有效的预测判据，其中比较常用的几种为：温度梯度法、流动传导法、Niyama法等。
式中，T0为某单元在某一时刻的温度，T1为与该单元相邻的某单元节点在的温度，L为与该单元相邻的某单元节点的距离
式中：f1是i,μ是液相的粘度,K是i,j两要素间的平均透过率，j两要素间的平均液相率。
Niyama判据是根据的值来预测铸件产生缩松缩孔。式中G为温度梯度，R为冷却速度。实验中所使用的
Anycasting模拟仿真软件在预测缩松缩孔位置时遵循的便是Niyama判据。
本章节主要介绍了充型过程的理论依据和凝固过程模拟理论基础以及缩松缩孔形成原理和预测判据，为之后实际的数值模拟仿真奠定了基础。
在进行熔模铸件工艺设计时，首先要对铸件结构的工艺性进行分析，根据铸件的特点，考虑铸件的叶片壁厚、翘曲度和浇注问题的合理性。浇注的金属材料也是相当重要的，因为金属材料的力学性能是不同的，也是对铸件质量的保证。首先要设计好不同的加工工艺，然后根据不同的加工工艺设定不同的浇冒口系统，接着需要对方案进行模流分析，模拟浇注过程，从而选择最佳的浇注方案。本次实验的熔模铸造对象是一个叶轮，分别设计了两个顶注式方案，一个侧注式方案和一个底注式方案。我通过模拟仿真软件Anycasting对四种方案进行了模拟仿真，模拟浇铸过程，获得了浇铸过程中的数据，预测了产生缺陷和缩松缩孔的位置，最终分析比较选择了两个顶注式方案的其中一个。
3.2.1叶轮结构分析本次试验对象是一个叶轮，其几何尺寸如图3.1，3.2所示。作为熔模精密铸件，叶轮铸件壁厚设计要力求均匀
，选择对的加工工艺，设定好浇冒口系统。以便实现顺序凝固，防止产生缩松缩孔等缺陷。
叶轮的三维模型如图3.3，3.4所示，可见叶轮零件上因为没有较大平面，零件键槽宽度和深度的比例合适，方便涂抹石膏，所以叶轮零件各方面都符合熔模铸件的基本原则，可以用来进行熔模铸造。
叶轮底面直径径为144.32mm，内圆直径35.1mm，叶轮总厚度47.49mm。根据表3.1设定叶片的平均厚度为4.0mm。
叶轮零件结构较为复杂，叶片翘曲度较大，存在倒角。所以浇注过程中可能存在浇注充型不完整的现象，充型过程的不稳定将会影响叶轮铸件的力学性能，实用性等。为解决此问题，本实验将使用模拟仿真软件Anycasting对此零件进行熔模铸造的模流分析，以此来为之后的铸造提供可靠的理论依据。
铝合金属于一种轻金属材料，目前在国内工业中的应用十分广泛，本次实验叶轮浇注的过程中，我选择AC4C铝合金作为浇注金属材料，其我国牌号为ZL104。ZL104铝合金强度高、密度低、铸造性能好及较高的综合力学性能等优点。其液相线]。我们可以使用火焰喷枪熔化低熔点的铝合金。在熔化ZL104铝合金的过程中，比铸铝合金密度小的杂质浮于熔液上方，度大的杂质就会沉于熔液底层。ZL104铝合金熔液就可以直接从从中流层倒出，然后进入石膏空腔[12]。
本次实验选择了铸造石膏，作为浇注空腔模具需要选择耐热性较高的石膏，铸造石膏耐热性要高于普通石膏。普通石膏的最高煅烧温度仅在190℃左右，铸造石膏可承受880℃～1150℃的高温。若使用普通石膏制做浇注空腔模具，当热炉内温度达到190℃左右时，石膏模就会破裂，但此时PLA材料还未达到气化温度。而铸造石膏则能满足PLA材料气化温度，同时保持自身完整性。虽然铸造石膏比普通石膏的成本要高，但是做出来的工件实用性远远高于普通石膏做出的工件实用性。
浇注系统指的是引导金属液体进入模具空腔的通道。主要就是保障金属液体平稳顺利的流入模具空腔腔，阻挡杂质以充满型腔、有效地排气体，按照顺序凝固以获得质量高，精度高的铸件。由于浇注系统与型腔的接通方式不同，可以简单地把浇注系统分为三大类：顶注式浇注系统、侧注式浇注系统和底注式浇注系统[13]。
（1）顶注浇注系统（2）侧注浇注系统（3）底注浇注系统图3.5三种浇注系统
顶注式浇注系统：如图3.5(1)所示，顶注浇注系统比较简单，但是其优点是节约金属、方便实用。金属溶液很容易填满模型空腔，腔内温度上高下底，凝固自然而然从下到上。冒口充分利用。一般用于结构较为简单、壁厚比较小，高度不大的铸件。所以顶注式浇注系统在实际生产中应用最广。
侧注式浇注系统：如图3.5(2)所示，特征是将内浇道开设在铸件的四周侧壁，使金属溶液从铸件型腔侧壁注入空腔型。此种方案可灵活设计，熔融金属不易飞溅，温度分布比较均匀，巧妙避免了充型不满的发生且排气性能良好。
底注式浇注系统：如图3.5(3）所示，底注式浇注系统是在铸件底部开设内浇道，金属溶液从铸件型腔底部注入型腔。比较有利于排气和排渣，充型过程较为平稳，铸件表面较为美观。但是底注式浇注系统不适用于大尺寸工件，铸件顺序凝固不一致，可能因为温度分布不均，产生砂眼，浇不足等缺陷[13]。
在对叶轮的结构进行分析后，开始设计叶轮浇注系统，通过Creo5.0的三维建模，依次设计了四个浇注系统方案，包括一种顶注式浇注系统、一种底注式浇注系统和一种侧注式浇注系统。如图3.6所示。
图3.6中已分别设计了三种不同的浇注系统方案，为了选择出其中最佳的方案，在使用数值模拟软件AnyCasting对这三种浇注系统方案进行具体的模拟分析。
首先对顶注式浇注系统方案分析：根据叶轮的尺寸使用三维建模软件Creo5.0绘制出叶轮三维模型，调整好叶轮相对应的主流道和浇冒口模型及尺寸。将三维模型另存为STL格式，导入AnyPRE模块做前处理：浇注系统类型为浇注型腔，模具为浇注系统和模具，壳形厚7mm，求解域为浇口面上端至模具下表面，划分网格如图3.5所示；任务选择为熔模铸造，选择充型分析及充型前后的凝固分析；金属原料为AC4C铝合金,因为AnyPRE材料库中没有石膏，所以模具材料选择陶瓷；浇铸系统和模具的初始温度分别设为615℃和25℃；最后设置其它物理条件、设置浇口和在叶片处插入传感器。
使用AnyCasting软件对叶轮铸件的充型过程进行分析，观察各种不同浇铸方案下金属液体充型时可能产生的缺陷，进行对比分析做改进。初始设计的浇铸工艺参数如表3.3所示。其中由于铸铝合金的熔点为615℃，所以将浇注温度设置为660℃，模壳预热温度设置为600℃。
使用AnyPOST模块对叶轮熔模铸造充型过程进行了后处理，通过动画演示，可以观察到不同时间点金属熔体的模流状态。为了方便观察顶注式浇注系统充型时铸件在不同时间节点下的充型状态，分别选取了六个时间节点：0.3s
从(a)图可以看出，金属熔液最先从主流道浇口流到其底部，并直接进入了模具型腔；从(b)图可以看出，金属溶液流入分布的不均匀，其中有的叶壁金属溶液较多有的很少甚至没有；(c)和（d)图可以看出金属溶液进入型腔底部，但是最底部离浇口最远，充型的时间相对于其他地方要稍微久一些，所以容易产生卷入气体等现象，易产生缺孔、裂痕、气孔和夹渣等缺陷。
以顶注式浇注系统为例组合缺陷的分析，实验使用的是牌号为AC4C的铝合金，我们在AnyPOST中打开顶注式浇注系统文件，点击高级铸造分析，选择组合缺陷参数，如图3.9选择补缩Niyama判据，如图3.10，为顶注式浇注系统的组合缺陷参数图，图中冒口下端与铸件接触处出现少许红色上方呈淡紫色，浇注口连接处也出现了淡紫色。准确的预测出组织缺陷的位置。
金属液体在型腔内按照顺序由外向内凝固，外围的金属会先凝固，中间的金属液体缓慢的凝固就会发生凝固体积收缩。从而收缩后的体积会留出空腔，补缩不及时就产生了缩松缩孔。如图3.11所示，AnyPOST高级铸造分析中的概率缺陷参数，缺陷参数选择残余熔体模数。可以清楚地看到铸件上有概率产生缩松缩孔的位置。如图3.12顶注式浇注系统所示，图中黄色的亮点就是可能产生缩松缩孔的位置。
金属液体进入铸件型腔充型完成后开始冷却凝固，最后变为铸件。其实质是金属熔液从液态转变为固液混合态最后变成固态的过程，因此过程中可能会产生铸造缺陷和缩松缩孔。通过Anycasting模拟整个熔模铸造过程，来分析各个铸造方案可能产生的铸造缺陷和缩松缩孔，来对浇铸方案进行改进。
顶注式浇注系统：图3.13是顶注式浇注系统的凝固时序模拟图，图3.14是对应的反向云图。
（a）叶片开始凝固（b）叶轮完全凝固图3.13顶注式浇注系统凝固顺序模拟图
（a）叶轮顺序凝固（b）叶轮完全凝固图3.14顶注式浇注系统凝固顺序反向云图
通过观察顶注式浇注系统的动画演示，发现铸件在凝固时是由外向内进行凝固，外圈的叶片部分最先凝固，内圈最后进行凝固。主要就是叶片较薄，凝固的快一点，可以看到整个凝固过程中冷却较不均匀。底注式浇注系统：如图3.15是底注式浇注系统凝固顺序模拟图，图3.16底注式组合缺陷参数图，图3.17底注式残余熔体模数图。
使用AnyPOST模块对底注式浇注系统凝固过程的分析得出：浇注流道从下面连接模具型腔的，金属溶液充满叶片，然后再进入了模具型腔。金属液体在进入型腔后流入的速速较慢，金属液体充型平稳。但是在冒口和倒角的接触处可能产生缩松缩孔，其原因可能是因为充型过快空气未能完全排出，从而导致缩松缩孔。
侧注式浇注系统：图3.18侧注式浇注系统凝固过程图,图3.19侧注式浇注系统组合缺陷参数,图3.20侧注式浇注系统残余熔体模数.
图3.19侧注式浇注系统组合缺陷参数图3.20侧注式浇注系统残余熔体模数
综上所述:通过AnyPOST模块对顶注式浇注系统、底注式浇注系统、侧注式浇注系统三种浇注方案分析，对比三种浇注系统的充型时间、组合缺陷参数、概率组合参数的数据以及动画模拟图像来看，顶注式浇注系统最为合理的。使用顶注式浇注系统浇注叶轮精度会更高质量会更好。
本章对于叶轮熔模铸造工艺方案进行了分析，先是对其结构工艺的分析，使用Creo5.0的三维建模画出叶轮模型结构图。再根据叶轮模型图综合考虑设计浇注方案，把叶轮的浇注系统分为三种，顶注浇注系统、底注浇注系统、侧注浇注系统。
确定好浇注方案后通过Anycasting软件模拟三种浇注方案整个熔模铸造过程。通过对模拟结果的观察和模拟过程中各项参数的比对。从而得出最佳的浇注方案
在传统的熔模精铸中，制造一套蜡模壳需要经过多道复杂工序才能完成，其工艺流程如图4.1所示。随着3D打印技术的发展，已经广泛地应用到传统的熔模铸造工艺中，从而替换传统的压型制造和蜡膜压制，可以极大地缩短熔模铸造所需要的时间和成本。本文就应用3D打印技术制造了熔模铸造的模型，并用这个3D打印的模型进行熔模铸造实验。
在进行对叶轮的3D模型打印之前，需要对叶轮的数字模型进行切片处理。首先需要把把Creo5.0绘制的叶轮模型三维图转存为STL格式，然后将STL文件格式导入Miracle切片软件，调整平台位置。点击模型，设置参数对话框，根据实验需要调整模型位置、模型大小比例。如图4.2所示。
调整叶轮模型旋转角度，使其沿z轴选择-90°摆正模型。摆正后在调整叶轮三维模型的底部贴合对齐打印平台上表面并对中。如图4.3所示。
调整叶轮模型的打印大小，点击界面左下角“Scale”图标，进行设置模型尺寸。考虑到钢盅的直径大小，我选择0.5的打印比列。如图4.4所示。
设置基本的切片参数，将打印层高设为0.2mm，壁厚为1.2mm，底层/顶层厚度为1.2mm，填充密度为15％，打印速度为65mm/s，喷头预热温度为200℃，支撑类型为全部支撑，平台附着类型为底层网格，打印材料直径为1.75mm。
设置好各项参数后，点击界面左上角“Slice”图标，开始切片，之后可以用看到打印的模拟过程。如图4.5所示。
最后将进行过切片处理的数字模型文件保存为Gcode格式，导入3D打印机进行叶轮模型打印，得出叶轮模型。如图4.64.7所示。
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