压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模；然后就可以关闭模具，用高压将熔融金属注射进模具内，这个压力范围大约在10到175兆帕之间，当熔融金属填充完毕后，压力就会一直保持直到铸件凝固，然后推杆就会推出所有的铸件；落砂的过程则需要分离残渣，包括造模口、流道、浇口以及飞边。
现有压铸模具注射过程中，高压注射往往导致填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具，同时也会导致空气滞留，快速填充模具时空气很难逃逸。本发明试图提出一种适用于较低压的注射设备。
一种真空压铸模具，包括固定模和活动模，活动模靠近固定模的一侧面设有左模芯和浇冒口，浇冒口与左模芯底部相连通，固定模靠近活动模的一侧面设有右模芯和注液筒，注液筒设置在右模芯下方，当固定模和活动模贴合时左模芯与右模芯构成铸造型腔且注液筒一端口部与浇冒口侧面口部密封接触；
活动模顶部和固定模顶部分别设有一组第一支撑板，两组第一支撑板相对的侧面固接有第一伸缩杆，第一伸缩杆由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置；
活动模底部和注液筒底部分别设有一组第二支撑板，两组第二支撑板相对的侧面固接有第二伸缩杆，第二伸缩杆也由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置，第二伸缩杆的固定筒体通过气管与第一伸缩杆的固定筒体相连通，第一伸缩杆固定筒体还通过气管连通有缓冲罐，缓冲罐通过气管连通有气泵，气泵通过气管连通在注液筒中段的顶部位置，缓冲罐还通过气管连通有第三伸缩杆，第三伸缩杆也由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置，第三伸缩杆活动杆段的一端固接有活塞片，活塞片密封套接在注液筒内，注液筒位于远离浇冒口一端的口部附近上方位置开设有注液口；
a.打开注液筒和第三伸缩杆的气阀，关闭第一伸缩杆和第二伸缩杆的气阀，通过气泵抽气，使第三伸缩杆伸至最长；
b.再关闭第三伸缩杆的气阀，改变气泵方向，通过气泵抽气，将缓冲罐内气压降至0.01mpa以下，再注液筒的气阀；
c.打开第一伸缩杆和第二伸缩杆的气阀，使第一伸缩杆和第二伸缩杆内气体灌入缓冲罐中，使活动模与固定模紧密贴合；
d.关闭第一伸缩杆和第二伸缩杆的气阀，打开第三伸缩杆的气阀，使第三伸缩杆收缩至最短并完成对铸造型腔抽真空，立即关闭第三伸缩杆的气阀；
e.打开注液筒的气阀，通过气泵对缓冲罐持续加压，至罐内气压达1-1.5mpa，并继续对铸造型腔的抽真空，关闭注液筒的气阀；
f.迅速从注液口注入定量的铸造液，打开第三伸缩杆的气阀，使缓冲罐气压推动第三伸缩杆伸至最长，从而使铸造液注入铸造型腔，全部注射后关闭第三伸缩杆的气阀；
g.冷却定型后，同时打开第一伸缩杆和第二伸缩杆的气阀，使第一伸缩杆和第二伸缩杆伸长，使活动模与固定模分离，取出或通过顶针取出铸件即可。
本发明通过三组液压杆控制模具的开合、抽真空及注液的过程，通过缓冲罐的抽气真空或储气加压来控制各液压杆的伸长或缩短，可形成带有自动化控制功能的压铸成型工艺，该工艺操作简单，无需现有压铸注射过程中的高压条件，不会导致空气滞留，同时也能满足熔融金属迅速且均匀底填满整个模具型腔，降低压铸成本。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种真空压铸模具，包括固定模1和活动模2，活动模2靠近固定模1的一侧面设有左模芯3和浇冒口4，浇冒口4与左模芯3底部相连通，固定模1靠近活动模2的一侧面设有右模芯5和注液筒6，Kaiyun平台 官方入口注液筒6设置在右模芯5下方，当固定模1和活动模2贴合时左模芯3与右模芯5构成铸造型腔且注液筒6一端口部与浇冒口4侧面口部密封接触；活动模2顶部和固定模1顶部分别设有一组第一支撑板7，两组第一支撑板7相对的侧面固接有第一伸缩杆8，第一伸缩杆8由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置；活动模2底部和注液筒6底部分别设有一组第二支撑板9，两组第二支撑板9相对的侧面固接有第二伸缩杆10，第二伸缩杆10也由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置，第二伸缩杆10的固定筒体通过气管与第一伸缩杆8的固定筒体相连通，第一伸缩杆8固定筒体还通过气管连通有缓冲罐11，缓冲罐11通过气管连通有气泵12，气泵12通过气管连通在注液筒6中段的顶部位置，缓冲罐11还通过气管连通有第三伸缩杆13，第三伸缩杆13也由固定筒体及套接在固定筒体内的活动杆段组成且为水平设置，第三伸缩杆13活动杆段的一端固接有活塞片14，活塞片14密封套接在注液筒6内，注液筒6位于远离浇冒口4一端的口部附近上方位置开设有注液口15；注液筒6、第一伸缩杆8、第二伸缩杆10及第三伸缩杆13连接的气管分别设有气阀16；缓冲罐11设有压力表。
a.打开注液筒6和第三伸缩杆13的气阀16，关闭第一伸缩杆8和第二伸缩杆10的气阀16，通过气泵12抽气，使第三伸缩杆13伸至最长；
b.再关闭第三伸缩杆13的气阀16，改变气泵12方向，通过气泵12抽气，将缓冲罐11内气压降至0.01mpa以下，再注液筒6的气阀16；
c.打开第一伸缩杆8和第二伸缩杆10的气阀16，使第一伸缩杆8和第二伸缩杆10内气体灌入缓冲罐11中，使活动模2与固定模1紧密贴合；
d.关闭第一伸缩杆8和第二伸缩杆10的气阀16，打开第三伸缩杆13的气阀16，使第三伸缩杆13收缩至最短并完成对铸造型腔抽真空，立即关闭第三伸缩杆13的气阀16；
e.打开注液筒6的气阀16，通过气泵12对缓冲罐11持续加压，至罐内气压达1-1.5mpa，并继续对铸造型腔的抽线；
f.迅速从注液口15注入定量的铸造液，打开第三伸缩杆13的气阀16，使缓冲罐11气压推动第三伸缩杆13伸至最长，从而使铸造液注入铸造型腔，全部注射后关闭第三伸缩杆13的气阀16；
g.冷却定型后，同时打开第一伸缩杆8和第二伸缩杆10的气阀16，使第一伸缩杆8和第二伸缩杆10伸长，使活动模2与固定模1分离，取出或通过顶针取出铸件即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1. 金属材料表面改性技术 2. 超硬陶瓷材料制备与表面硬化 3. 规整纳米材料制备及应用研究
1.数字信号处理 2.传感器技术及应用 3.机电一体化产品开发 4.机械工程测试技术 5.逆向工程技术研究
1.精密/超精密加工技术 2.超声波特种加工 3.超声/电火花复合加工 4.超声/激光复合加工 5.复合能量材料表面改性 6.航空航天特种装备研发
1. 先进材料制备 2. 环境及能源材料的制备及表征 3. 功能涂层的设计及制备 4. 金属基复合材料制备